Сварка в защитных газах MIG/MAG и что можно получить от современных режимов

Сварка полуавтоматом с глубоким проникновением дуги фото шлифа

Сварка выполнена по подварочному шву толщина 15 мм.

Такие вопросы возникают при соединении деталей диапазона толщин 10-20 мм. С одной стороны теория говорит что сварка под флюсом является более производительным процессом  – с другой далеко не всегда эту производительность возможно реализовать на практике. Теория говорит что MIG/MAG это процесс с низкой способностью к глубокому проникновению. В то же время вы можете видеть рекламу типа такой и слышать о “специальных методах сварки MIG/MAG с глубоким проплавлением”. Насколько эти методы могут заменить сварку SAW? За счет чего происходит глубокое проплавление? Для каких материалов применимы эти процессы? – эти вопросы мы постараемся затронуть ниже.
Эти процессы в различных вариациях и под различными названиями появились в последние годы у ведущих производителей сварочного оборудования. Все они являются синтезом процесса сварки на короткой дуге и импульсной сварки – то есть по сути являются импульсными процессами MIG/MAG сварки.

Здесь мы практически сразу находим ответ на один из вопросов,- а именно – применение этих процессов сварки ограничивается теми группами материалов, для которых производителями созданы сварочные программы. Настройка для работы с близкими по составу и свойствами материалами чаще всего возможна, однако она связана с некоторыми трудностями и не всегда удается получить оптимальный режим, так же как при настройке обычных режимов импульсной MIG MAG сварки.
За счет высокой проникающей способности дуги достичь хорошего формирования корня без подкладки практически невозможно – так же как и сварка под флюсом эти способы сварки требуют наличия подкладки или подварочного шва, а так же достаточно точной разделки и сборки под сварку – а это достаточно большой объем  работы. к тому же далеко не всегда качество заготовительных операций (например вальцовки обечаек) позволяет собрать стыки с требуемой точностью. В этом может быть ” виноват” и исходный материал, и устаревшее механическое оборудование и отсутствие необходимых приспособлений (например хороших центраторов). В  большинстве случаев,как и при сварке под флюсом, приходиться выполнять подварочный шов.   Здесь есть 2 технологических варианта ( применительно к толщинам 10-15 мм) – или подварочный шов и все остальные проходы выполняются с одной стороны, либо, в случае применения сварки под флюсом следует сварка с двух сторон со строжкой и/или зачисткой корня шва первого прохода. Второй способ позволяет наиболее полно реализовать преимущества сварки под флюсом – скорость, но в тоже время не освобождает от большого объема работы по зачистке корня шва.

Если для корневого прохода использовать MIG MAG, например STT – процесс сварки по открытому зазору или его аналоги WiseRoot, SpeedRoot, ColdArc, в случае выполнения сварки только с одной стороны,- отпадает необходимость в трудоемкой зачистке корня.  Небольшая ошибка сварщика или сварочного автомата не ведет к немедленному прожогу. Дефект легко исправим и легко исправляется после небольшой зачистки выхода с ранее сваренного шва.   При правильно выполненном корневом проходе не образуется труднодоступных карманов  и сварку  второго прохода можно вести без трудоемкой  зачистки. Но каким способом- опять МИГ-МАГ или все таки под флюсом?

При использовании сварки под флюсом  для второго прохода в этом случае, что бы не говорила теория, – реализовать все преимущества в скорости сварки не удается. На практике толщина металла корневого прохода оказывается различной после перекрытия огрехов сборки и форсированное заполнение разделки вторым проходом  чревато прожогом.   Если речь идет о толщине  металла порядка 20 мм и более то остается достаточно объема незаполненной разделки для реализации всех преимуществ сварки под флюсом по скорости и металлургии процесса. Однако стоит помнить, что сварку второго прохода нельзя выполнить не рискуя получить дефект в виде прожога проволокой большого диаметра, а использовать сварку под флюсом “по полной” на проволоке малого диаметра часто не позволяют приводы сварочных головок.  Смена оснащения головки и кассеты с проволокой может решить эту задачу, но это тоже затраты времени.  В то же время перенастройка автомата со сварки МИГ МАГ корневого прохода на сварку заполняющего прохода может потребовать только коррекции положения горелки по шву и “по зениту” с переключением режима работы по ранее сохраненной программе. В таком случае и MIG/MAG сварку корневого прохода и сварку 1-го заполняющего прохода можно выполнять без замены кассеты с проволокой – например проволокой СВ08Г2С  (SG3) диаметром 1.2 мм.

Из опыта наладки оборудования под различные задачи и работы по нескольким проектам, где хотелось применить методы МИГ-МАГ сварки с глубоким проплавлением, можно сделать вывод, что эти процессы хороши для тавровых соединений и соединений “в замок” и для тех соединений, где полное проплавление не требуется. Не вызывает сложности и  применение этих способов сварки MIG/MAG при возможности установки подкладки или выполнения шва с двухсторонним доступом.  Использование же этих методов как альтернативы сварке под флюсом при необходимости сквозного провара стыка имеет множество технологических ограничений, которые в большинстве случаев не могут быть эффективно устранены. Чаще всего при сварке “не в потоке” для толщин 12-15 мм хватает импульсной МИГ МАГ сварки вообще без применения сварки под флюсом, если надзорные требования и требования по химическому составу металла шва позволяют это.    Сварки под флюсом таких толщин  остается востребованной  – например при неблагоприятных условиях внешней среды, когда устойчивость газовой защиты при МИГ МАГ сварке может быть нарушена и для тех случаев когда применение формирующей подкладки не представляет трудностей, при сварке конструкций с длинными швами не только в поточном но и в мелкосерийном производстве.

Пример использования одного из таких режимов для иной задачи – сварка 2-х проходного шва для небольшой толщины.

Обычная импульсная сварка всем хороша, но на малом диаметре образуется достаточно длинная и широкая ванна, которую трудно удерживать от стекания. Кроме того, так как соединение “замок” можно получить и поры при нарушении его геометрии. Использовать  большие токи и повышение давления дуги для гарантированного нормального провара по корню этого шва  не получается тоже – причина в удержании сварочной ванны на малом диаметре.  Работа в обычном режиме с короткими замыканиями не дает  устойчивого повторного поджига дуги так как при гашении на проволоке может образовываться окисленный “шарик” и дуга может быть нестабильна – нырнуть в сторону кромки в первый момент после поджига  – итого каждый шов придется сваривать “поодиночке” с промежуточным контролем  ( или обрезкой) окисленного конца проволоки – это потеря производительности.

На первом проходе использован режим  тот же что на фото – наложение  высокочастотного стабилизирующего импульса на короткую дугу ( слышно на видео). На втором проходе используется тот же режим но с другой установкой параметров как эффективно “выбивающий” окислы и “стекло” с поверхности шва с наложением поперечных колебаний сварочной горелки.

 



Ваш запрос, отзыв или комментарий

Все поля заполняются на Ваше усмотрение.

Используются файлы cookie, чтобы улучшить работу и повысить эффективность сайта. Продолжая пользование данным сайтом, Вы соглашаетесь с использованием файлов cookie.